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El proceso MIM
- Jan 12, 2019 -

Moldeo metal (MIM) combina dos tecnologías establecidas, inyección de plástico y metalurgia en polvo. Esto libera a los diseñadores de las restricciones tradicionales asociados con tratar de moldear el acero inoxidable, níquel hierro, cobre, titanio y otros metales. ¿El resultado? Una mayor libertad de diseño y más oportunidades para la innovación.

El proceso de

Antes de comenzar, nuestros ingenieros trabajará con usted para determinar si el componente es económica y físicamente adecuado para MIM. En su caso, le recomendará cambios en el diseño para que lograr el máximo beneficio de nuestro proceso.

Paso 1: materia prima

Polvos de metal muy finos se combinan con ligantes termoplásticos y cera en una receta precisa. Un proceso patentado de composición crea materia prima peletizada homogénea que puede ser inyectado justo como el plástico. Esto logra la ultra alta densidad y cierre tolerancias sobre funcionamientos de alta producción.


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A diferencia de la metalurgia de polvo estándar, que puede alcanzar solamente 80-90% de densidad teórica, MIM resultados en 95-100%. Esto significa que podemos lograr tolerancias estrechas y reducir los costos mediante la producción de piezas pequeñas y complejas sobre funcionamientos de producción alta.

Paso 2: moldeado

La materia prima se calienta y se inyecta en la cavidad de un molde bajo alta presión. Esto nos permite producir formas extremadamente complejas y permite tiempos de ciclo más cortos.

Una vez moldeada, el componente se conoce como una zona "verde". Su geometría es idéntica a la pieza acabada, pero es alrededor del 20% más grande para permitir la contracción durante la fase final de la sinterización.

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Paso 3: desligado

Retiro de carpeta (desligado) consiste en un proceso controlado para eliminar la mayor parte de las carpetas y preparar la pieza para el paso final – de la sinterización.

Una vez desligado, el componente se denomina "brown."

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Paso 4: sinterización


La parte marrón se mantiene unida por una pequeña cantidad de aglomerante y es muy frágil.

La sinterización elimina la carpeta restante y da la parte de su geometría final y su fuerza.

Durante la sinterización, la parte se somete a temperaturas cerca del punto de fusión del material.

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